W poprzednim wpisie przedstawialiśmy Wam jedną z dostępnych na rynku metod produkcji tworzyw sztucznych. Dziś przyjrzymy się jej z bliska. Składa się ona z kilku etapów, których finalnym efektem jest forma odlewu, dostarczona do klienta. Oczywiście proces formowania wtryskowego jego długość i użycie odpowiednych materiałów w dużej mierze zależy od produktu, który mamy wykonać. Inny proces dostosujemy do elementów związanych z motoryzacją, a inny do elektroniki czy opakowań. Jednak główny schemat pracy nad projektem formy wtryskowej wygląda następująco:
ETAP 1: Wykonanie projektu detalu.
Ten pierwszy krok w stronę produkcji danej formy, jest jednym z kluczowych elementów powstania gotowego produktu. Projekt detalu musi zawierać wszystkie ważne aspekty techniczne i powinien zostać wykonany w wersji 2D lub 3D. Kwestią priorytetową dla osób produkujących formy, jest informacja o grubości ścianek detalu. W dużej mierze to od niej zależy: czas produkcji i koszt wykonania.
ETAP 2: Wykonanie projektu formy.
Bazą jest projekt otrzymany od klienta. Tutaj dobieramy typ formy do produktu. Mamy do wyboru formy: zimnokanałowe i gorąco kanałowe, a także formy: jednogniazdowe i wielogniazdowy. Dobór odpowiedniej formy zależy od wielkości i kształtu formy, a także kosztów wykonania.
ETAP 3: Wykonanie formy w metalu.
To etap, który wymaga od nas jako producenta form niezwykłej precyzji. Konstruktorzy muszą zwrócić baczną uwagę na szereg czynników: obróbkę cieplną, odpowiedni dobór maszyn i narzędzi, a także rodzaj materiału, z którego forma ma zostać wykonana.
W zależności od powyższych czynników, wykonujemy model odlewu przy pomocy frezarki. Uplastycznione tworzywo w stanie ciekłym (wcześniej ogrzane) trafia do formy, w której poddawane jest procesowi zastygnięcia. W tym momencie nie ma czasu na próby i błędy. To ostatni etap przed finalnym dostarczeniem formy do klienta.
